Методология "6 сигм"

Полное определение

"6 сигм" - методология настройки точности процесса на безупречный результат. Иногда "6 сигм" определяют, как процесс, который позволяет компаниям значительно улучшить свою прибыль путем разработки и мониторинга повседневных деловых операций таким образом, чтобы минимизировать потери и ресурсы, а также повысить удовлетворенность клиентов.

Сам термин "6 сигм" относится к статистическому показателю степени дефектности. Опираясь на статистические методы, термин представляет структурированный и систематический подход к совершенствованию процесса, направленный на снижение степени дефектности до 3,4 дефектов на миллион возможностей. Сигма – это статистическая единица, обозначающая среднеквадратичное отклонение процесса от нормы, имеющей для качества критичное значение. Процесс на уровне 6 сигм является сверхточным, протекающим идеально, без отклонений, которые могут быть вызваны человеческим фактором, некачественным сырьем, неисправным оборудованием.

Краткое определение

"6 сигм" - методология для выявления коренной причины проблемы с целью уменьшения вариабельности.

Ключевое послание

Как производить правильно.

Обзор

В восьмидесятых годах прошлого века время инженеры-проектировщики электронных компонентов традиционно использовали правило "3 сигмы" при оценке соответствия допускам некоторой доли изготовленных компонентов. Если допуск компонента согласуются с распределением шести стандартных отклонений вариации процесса, ожидается, что около 99,7% компонентов для центрированного процесса будут соответствовать допускам. То есть только 0,3% деталей не будет соответствовать допуску, что в абсолютном выражении означает 3000 дефектных компонентов на миллион.

Motorola стала первой компанией, запустившей подход "6 сигм", разработанный инженером Биллом Смитом, в середине 1980-х, и первой компанией в США, получившая престижную Национальной премии качества Малкольма Болдриджа и раскрывшая секрет своего успеха. Это привело к повышенному интересу в отношении "6 сигм" со стороны других компаний, принявших подход "6 сигм" в качестве своеобразного стандарта своей деятельности.

В Motorola при изучении взаимосвязи между качеством компонента и качеством конечного продукта было обнаружено, что от партии к партии процесс имеет тенденцию дрейфовать в пределах 1,5 сигм. Эта тенденция показана графически на рисунке 2, где показан центрированный процесс и процессы, сдвинутые на 1,5 сигмы в обоих направлениях – дрейфующие процессы.

Вариабельность процесса, измеряемая в сигмах.

Зависимость производства продукции с дефектами от вариабельности процесса представлена в таблице. Если компания устанавливает цель для конечного качества продукции 99,7%, а продукция включает около 1000 единиц, то 3.4 дефекта на миллион возможностей будет соответствовать уровню "6 сигм".

Уровень качества производимой продукции (% соответствия).

Решаемые задачи

"6 сигм" рассматривается и как инструмент непрерывного совершенствования, и как процесс непрерывного совершенствования для уменьшения вариабельности (изменчивости) результата процесса, который может выражаться в дефектах продукции или услуг. Для достижения прорывных улучшений в области совершенствования процессов реализуются соответствующие проекты разных уровней сложности и в различных областях. Основная цель снижения вариабельности – удовлетворение конечных потребителей продукции или услуг. Высшая цель "6 сигм"» заключается в том, что только 3,4 клиента из миллиона могут быть недовольными результатами.

Подвергается ли "6 сигм" критике?

"Дорожная карта" внедрения

Существуют два подхода "6 сигм" к совершенствованию процессов существующих и создаваемых.

Методология совершенствования существующих процессов включает пять этапов:

• Определение. Уточнение процесса или продукта, которые нуждаются в совершенствовании. Формирование команды проекта. Определение внутренних и внешних потребителей процесса, их потребностей и требований. Создание карты процесса «как есть».

• Измерение. Определение ключевых факторов, которые оказывают наибольшее влияние на процесс, и системы их измерения. Сбор данных для уточнения источников изменения процесса.

• Анализ. Анализ факторов и поиск первопричины вариабельности.

• Улучшение. Разработка и внедрение наиболее эффективного решения. Анализ затрат и выгод для выбора наилучшего решения.

• Контроль. Проверка успешности реализации решения и обеспечения его поддержки с течением времени.

"6 сигм" привносит структурный подход, направляя усилия по совершенствованию через пятиступенчатый цикл "Определение-Измерение-Анализ-Улучшение-Контроль" (цикл DMAIC), предоставляя на каждом этапе значительно больше подробных сведений об изучаемом объекте, нежели известный четырехступенчатый цикл Деминга. Так, на каждом этапе цикла DMAIC имеется ряд соответствующих инструментов и методов, например, таких как статистический контроль процессов, дизайн экспериментов, методология поверхности отклика, позволяющие измерять, анализировать и улучшать критические процессы.

Методология "6 сигм" применительно к созданию новых процессов также предусматривает реализацию проекта на базе пятиступенчатого цикла - "Определение-Измерение-Анализ-Разработка-Верификаци" (цикл DMADV, Define-Measure-Analyze-Design-Verify). Указанный цикл нашел широкое применение в условиях, когда существующие процессы не удовлетворяют требованиям внешних потребителей, а также в условиях, когда компания не достигает стратегических целей.

Развеять заблуждения относительно "6 сигм"